Eine knappe Million Kubikmeter Erdgas (10.000 MW p. a.) sowie fast 2.000 Tonnen Kohlendioxid werden durch Wärmerückgewinnung am KME-Standort Osnabrück pro Jahr eingespart. Möglich macht das ein ausgeklügeltes Energiekonzept, das Ende 2005 startete Zentrale Idee ist die größtmögliche Rückgewinnung der am Standort erzeugten Wärme. Die Energieeffizienz und die klimaschonende Metallerzeugung werden durch verschiedene, sinnvoll miteinander verknüpfte Betriebsteile erreicht. Energieeffizienz und Klimaschutz stellen für die Produktionsstandorte der KME Germany AG & Co. KG, unter anderem in Osnabrück, wesentliche Wettbewerbsfaktoren für die klimaschonende Metallerzeugung und -bearbeitung dar. Das Unternehmen zeigt, wie konkreter industrieller Klimaschutz durch kluge Konzepte funktioniert.
Einer der größten Energieverbraucher im Werksgelände, der ASARCO-Schachtofen, wird von oben mit festem Kupfer oder Schrotten befüllt. Am unteren Ofenende ist nach dem energieintensiven Schmelzprozess das flüssige Kupfer für die Gießerei zu entnehmen. Mehrere Erdgasbrenner sorgen für 1.200 °C Innentemperaturen. Erdgas verbrennt nur, wenn große Mengen an Luft zugeführt werden.
Auf der Suche nach warmer Luft wurden die KME-Ingenieure als Energiemanager vor Ort schnell fündig. Bei der Nachverbrennung von Abgasen aus dem Schmelzofen entstehen Rauchgastemperaturen in Höhe von 860 °C. Um diese effizient zu nutzen, wurde ein Wärmetauscher eingebaut, der die Temperatur der für den Schachtofen benötigten Verbrennungsluft von etwa 20 auf 350 °C anhebt. Infolge dessen wird der Energiebedarf im Schmelzofen erheblich vermindert. Je wärmer die Verbrennungsluft ist, desto effizienter der Verbrennungsprozess.
Umgekehrt unterstützten die aus dem Schachtofen abgezogenen Abgase auch den Verbrennungsprozess in der Nachverbrennungsanlage. Zunächst nur etwa 160 °C warm, werden sie durch den heißen Rauchgasstrom der Nachverbrennung geleitet und dabei auf 520 °C erhitzt. Schließlich erwärmt ein weiterer Teil der Restwärme aus der Nachverbrennung das Trink- und Heizungswasser. Dampf wird im benachbarten Kesselhaus genutzt. Das durch modernste Anlagentechnik und Filter gereinigte Rauchgas verlässt die Nachverbrennungsanlage mit einer Abgastemperatur von nur noch etwa 150 °C.
Das System der Wärmeverschiebung und -rückgewinnung ist ebenso komplex wie effektiv. Es zeigt, dass Energieeffizienz in energieintensiven Betrieben möglich und sinnvoll ist, aber nur dann funktioniert, wenn unterschiedliche energiegebrauchende und energieerzeugende Betriebsteile effizient miteinander verbunden werden. Die internationale Wettbewerbsfähigkeit der Industriestandorte mit energieintensiven Produktionsprozessen wird von vergleichsweise hohen Energiepreisen sowie strengen Umweltvorschriften begleitet. Das macht Effizienzmaßnahmen in den Unternehmen besonders wichtig, um im internationalen Wettbewerb zu bestehen. Die hohen Investitionskosten sind dabei ebenso notwendig für den Klimaschutz, wie sie sich auch in überschaubaren Zeiträumen rechnen müssen, damit innovative Technik einen Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit leisten kann.
Einer der größten Energieverbraucher im Werksgelände, der ASARCO-Schachtofen, wird von oben mit festem Kupfer oder Schrotten befüllt. Am unteren Ofenende ist nach dem energieintensiven Schmelzprozess das flüssige Kupfer für die Gießerei zu entnehmen. Mehrere Erdgasbrenner sorgen für 1.200 °C Innentemperaturen. Erdgas verbrennt nur, wenn große Mengen an Luft zugeführt werden.
Auf der Suche nach warmer Luft wurden die KME-Ingenieure als Energiemanager vor Ort schnell fündig. Bei der Nachverbrennung von Abgasen aus dem Schmelzofen entstehen Rauchgastemperaturen in Höhe von 860 °C. Um diese effizient zu nutzen, wurde ein Wärmetauscher eingebaut, der die Temperatur der für den Schachtofen benötigten Verbrennungsluft von etwa 20 auf 350 °C anhebt. Infolge dessen wird der Energiebedarf im Schmelzofen erheblich vermindert. Je wärmer die Verbrennungsluft ist, desto effizienter der Verbrennungsprozess.
Umgekehrt unterstützten die aus dem Schachtofen abgezogenen Abgase auch den Verbrennungsprozess in der Nachverbrennungsanlage. Zunächst nur etwa 160 °C warm, werden sie durch den heißen Rauchgasstrom der Nachverbrennung geleitet und dabei auf 520 °C erhitzt. Schließlich erwärmt ein weiterer Teil der Restwärme aus der Nachverbrennung das Trink- und Heizungswasser. Dampf wird im benachbarten Kesselhaus genutzt. Das durch modernste Anlagentechnik und Filter gereinigte Rauchgas verlässt die Nachverbrennungsanlage mit einer Abgastemperatur von nur noch etwa 150 °C.
Das System der Wärmeverschiebung und -rückgewinnung ist ebenso komplex wie effektiv. Es zeigt, dass Energieeffizienz in energieintensiven Betrieben möglich und sinnvoll ist, aber nur dann funktioniert, wenn unterschiedliche energiegebrauchende und energieerzeugende Betriebsteile effizient miteinander verbunden werden. Die internationale Wettbewerbsfähigkeit der Industriestandorte mit energieintensiven Produktionsprozessen wird von vergleichsweise hohen Energiepreisen sowie strengen Umweltvorschriften begleitet. Das macht Effizienzmaßnahmen in den Unternehmen besonders wichtig, um im internationalen Wettbewerb zu bestehen. Die hohen Investitionskosten sind dabei ebenso notwendig für den Klimaschutz, wie sie sich auch in überschaubaren Zeiträumen rechnen müssen, damit innovative Technik einen Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit leisten kann.
