Watts Industries Deutschland hat im letzten Jahr den besten Jahres-Umsatz in seiner 50-Jährigen Geschichte erzielt. Um den wachsenden Ansprüchen der Kunden weiter gerecht zu werden, hat das Unternehmen deshalb ein engagiertes Investitionsprogramm gestartet. „Viele der Maßnahmen greifen bereits jetzt“, so Ulrich Schehl, Direktor Vertrieb / Entwicklung OEM.
Der bereits 2007 gestartete Plan zur Verbesserung der Produktionsprozesse verlangte nach erheblichen Investitionen in neue Maschinen. Außerdem wurden Zusammenschlüsse von Produktionsfirmen umgesetzt, um die bis dahin außer Haus gefertigten Montagearbeiten selbst ausführen zu können. Das führte zu schlanken Produktionswegen und zu einer Maximierung des Produktionsausstoßes.
So investiert Watts weiterhin in sein Produktionspotential, insbesondere in eigene Messing-Warm-Pressen und Bearbeitungs-Transfer-Maschinen. So wird Schritt für Schritt in Landau eine der modernsten Fertigungsstätten zur Produktion haustechnischer Komponenten in Europa geschaffen. Neben einem robotergesteuerten Pressenzentrum und einer Rohrwaschanlage wurde eine vollautomatische Großsäge zur Weiterverarbeitung von Stangenware in Betrieb genommen. Für mehr als 1 Millionen Euro ist desweiteren ein neues Fließbohrzentrum eingebaut worden. Mit dem umfangreichen Investitionsprogramm in neue Technologien hat das Unternehmen 20 Millionen Euro in seinem Standort in der Pfalz angelegt.
Fünf Millionen Schnitte schafft die 15 Meter lange und 14 Tonnen schwere Säge pro Jahr. Dabei ist sie nicht nur in der Lage, Kupfer- und Messing-Rohre auf jedes gewünschte Maß abzuschneiden. Auch Stahl- und sogar Edelstahlrohre schafft der Koloss spielend. Auch vor profiliertem Material schreckt er nicht zurück.
Weltweit einmalig ist das Pressenzentrum. Basis sind zwei miteinander verkettete, robotergeführte Rohrenden-Pressen mit angetriebenen Werkzeugen. Die zwölf Tonnen schwere Anlage kann bis zu 1.000 unterschiedliche Werkstücke bearbeiten und dabei insgesamt zehn Arbeitsschritte vollziehen. Dabei versieht sie zum Beispiel vollautomatisch die abgelängten Rohre für den Einsatz in Kesselanschluss-Systemen an den Enden mit Flansch und Überwurf.
Das Fließbohrzentrum versammelt auf einer Grundfläche von acht mal sieben Metern modernste Technik. Der Rundtakttisch mit 1,5 Metern Durchmesser hat 20 hydraulisch betätigte Kraftspannfutter und darüber hinaus acht unabhängig voneinander angesteuerte Bearbeitungseinheiten. Das etwa 45 Tonnen schwere und 1,2 Millionen Euro teure Fließbohrzentrum ermöglicht an vier Stationen mit 22 NC-Achsen eine Vielzahl von gleichzeitigen Bearbeitungen.
Ob Messing-, Stahl- oder Edelstahlrohre, sie alle können in unterschiedlichen Durchmessern und Längen bearbeitet werden. Das ultramoderne Gerät hat auch keine Schwierigkeiten, profiliertes Material bis zu einer Länge von 750 Millimetern zu bearbeiten. Der Einsatz der Maschine wird die Taktzeiten für die Produkte, die hier gefertigt werden, auf gerade mal ein Fünftel reduzieren.
Auch der Umweltschutz wird in der hochmodernen Watts-Fertigung groß geschrieben. Das beginnt bei minimalem Materialverlust, denn dem Unternehmen ist es gelungen, eine weitestgehend spanfreie Verarbeitung umzusetzen - und endet noch lange nicht bei der Waschanlage, in der die Rohre nach der Bearbeitung ausschließlich mit Wasser unter 800 bar Hochdruck gesäubert werden. Für Watts selbstverständlich: Das Wasser wird nach dem Reinigungsprozess fachgerecht nach Ölen und Spänen getrennt entsorgt und energetisch verwertet. Zum Fließbohrzentrum gehört im Übrigen eine eigene Filteranlage. Die für die Bohrungen eingesetzten Kühlschmiermittel, Schneideöle und Schmierpasten werden darin sofort aufbereitet. Damit leistet das Unternehmen einen aktiven Beitrag zum Umweltschutz.
Neben den bisherigen Investitionen in Maschinen und Anlagen will Watts ebenso sein EDV-System zur Unterstützung der Arbeitsprozesse optimieren. Nicht zuletzt wird auch die angestammte Mannschaft an einigen Key-Positionen im Bereich Technik und Vertrieb verstärkt.
Darüber hinaus wurden unter anderem zwei italienische Produktionsstätten zusammengelegt, Halbfertigteile in unsere neue Montagefabrik in Londa verlegt, in allen italienischen Watts-Unternehmen ein gleiches EDV-System eingeführt und die Rationalisierung von Steuerungen und Stücklisten für alle Produkte realisiert.
Alle diese Maßnahmen ergeben die auch von den Kunden gewünschte Flexibilität und schnelle Reaktionszeit. Es ist für Watts der Anspruch und die Verpflichtung, ein verlässlicher Lieferant und Partner zu sein.
Weitere Informationen zum Thema Optimierung der Produktionspro-zesse gibt es bei WATTS in 76829 Landau. =WATTS/BfC=
Der bereits 2007 gestartete Plan zur Verbesserung der Produktionsprozesse verlangte nach erheblichen Investitionen in neue Maschinen. Außerdem wurden Zusammenschlüsse von Produktionsfirmen umgesetzt, um die bis dahin außer Haus gefertigten Montagearbeiten selbst ausführen zu können. Das führte zu schlanken Produktionswegen und zu einer Maximierung des Produktionsausstoßes.
So investiert Watts weiterhin in sein Produktionspotential, insbesondere in eigene Messing-Warm-Pressen und Bearbeitungs-Transfer-Maschinen. So wird Schritt für Schritt in Landau eine der modernsten Fertigungsstätten zur Produktion haustechnischer Komponenten in Europa geschaffen. Neben einem robotergesteuerten Pressenzentrum und einer Rohrwaschanlage wurde eine vollautomatische Großsäge zur Weiterverarbeitung von Stangenware in Betrieb genommen. Für mehr als 1 Millionen Euro ist desweiteren ein neues Fließbohrzentrum eingebaut worden. Mit dem umfangreichen Investitionsprogramm in neue Technologien hat das Unternehmen 20 Millionen Euro in seinem Standort in der Pfalz angelegt.
Fünf Millionen Schnitte schafft die 15 Meter lange und 14 Tonnen schwere Säge pro Jahr. Dabei ist sie nicht nur in der Lage, Kupfer- und Messing-Rohre auf jedes gewünschte Maß abzuschneiden. Auch Stahl- und sogar Edelstahlrohre schafft der Koloss spielend. Auch vor profiliertem Material schreckt er nicht zurück.
Weltweit einmalig ist das Pressenzentrum. Basis sind zwei miteinander verkettete, robotergeführte Rohrenden-Pressen mit angetriebenen Werkzeugen. Die zwölf Tonnen schwere Anlage kann bis zu 1.000 unterschiedliche Werkstücke bearbeiten und dabei insgesamt zehn Arbeitsschritte vollziehen. Dabei versieht sie zum Beispiel vollautomatisch die abgelängten Rohre für den Einsatz in Kesselanschluss-Systemen an den Enden mit Flansch und Überwurf.
Das Fließbohrzentrum versammelt auf einer Grundfläche von acht mal sieben Metern modernste Technik. Der Rundtakttisch mit 1,5 Metern Durchmesser hat 20 hydraulisch betätigte Kraftspannfutter und darüber hinaus acht unabhängig voneinander angesteuerte Bearbeitungseinheiten. Das etwa 45 Tonnen schwere und 1,2 Millionen Euro teure Fließbohrzentrum ermöglicht an vier Stationen mit 22 NC-Achsen eine Vielzahl von gleichzeitigen Bearbeitungen.
Ob Messing-, Stahl- oder Edelstahlrohre, sie alle können in unterschiedlichen Durchmessern und Längen bearbeitet werden. Das ultramoderne Gerät hat auch keine Schwierigkeiten, profiliertes Material bis zu einer Länge von 750 Millimetern zu bearbeiten. Der Einsatz der Maschine wird die Taktzeiten für die Produkte, die hier gefertigt werden, auf gerade mal ein Fünftel reduzieren.
Auch der Umweltschutz wird in der hochmodernen Watts-Fertigung groß geschrieben. Das beginnt bei minimalem Materialverlust, denn dem Unternehmen ist es gelungen, eine weitestgehend spanfreie Verarbeitung umzusetzen - und endet noch lange nicht bei der Waschanlage, in der die Rohre nach der Bearbeitung ausschließlich mit Wasser unter 800 bar Hochdruck gesäubert werden. Für Watts selbstverständlich: Das Wasser wird nach dem Reinigungsprozess fachgerecht nach Ölen und Spänen getrennt entsorgt und energetisch verwertet. Zum Fließbohrzentrum gehört im Übrigen eine eigene Filteranlage. Die für die Bohrungen eingesetzten Kühlschmiermittel, Schneideöle und Schmierpasten werden darin sofort aufbereitet. Damit leistet das Unternehmen einen aktiven Beitrag zum Umweltschutz.
Neben den bisherigen Investitionen in Maschinen und Anlagen will Watts ebenso sein EDV-System zur Unterstützung der Arbeitsprozesse optimieren. Nicht zuletzt wird auch die angestammte Mannschaft an einigen Key-Positionen im Bereich Technik und Vertrieb verstärkt.
Darüber hinaus wurden unter anderem zwei italienische Produktionsstätten zusammengelegt, Halbfertigteile in unsere neue Montagefabrik in Londa verlegt, in allen italienischen Watts-Unternehmen ein gleiches EDV-System eingeführt und die Rationalisierung von Steuerungen und Stücklisten für alle Produkte realisiert.
Alle diese Maßnahmen ergeben die auch von den Kunden gewünschte Flexibilität und schnelle Reaktionszeit. Es ist für Watts der Anspruch und die Verpflichtung, ein verlässlicher Lieferant und Partner zu sein.
Weitere Informationen zum Thema Optimierung der Produktionspro-zesse gibt es bei WATTS in 76829 Landau. =WATTS/BfC=
