Der Feuerverzinker veredelt Stahl durch eine Tausendstel Millimeter starke Zinkschicht und schützt dabei nicht nur den Werkstoff vor Rost. Zugleich wird das Klima geschont und das gleich doppelt. Der Verzinkungsprozess wird immer energieeffizienter und durch den erzielten Korrosionsschutz, verlängert sich die Lebensdauer des Produktes.
Werden Stahlstücke verzinkt, erfordert das eine große Menge Wärmeenergie. Das Zink ist für den Veredelungsprozess bei einer Arbeitstemperatur von ca. 450 °C konstant schmelzflüssig zu halten. Beim Energiemanagement einer Verzinkerei stehen Wärmeverluste im Zentrum. Die Herausforderung besteht darin, die Temperaturunterschiede zwischen der heißen, flüssigen Zinkschmelze im Verzinkungsbad, dem zu verzinkenden Material und der Umgebung sowie den Wärmeaustrag zu minimieren.
Die Wiegel-Gruppe hat sich den Trend im Industrieofenbau zur Verwendung hocheffizienter, leichter Isolierwerkstoffe zu Nutze gemacht und sprichwörtlich in Wärme investiert: Genauer in Wärmeeinsparung und Wärmerückgewinnung sowie in die Umrüstung der Verzinkungsöfen. Der Ofenboden, die Wände und auch die Abdeckung des Verzinkungsbades werden durch moderne Dämmstoffe isoliert. Die Isolierwerkstoffe sparen einen erheblichen Teil an Prozesswärme und verringern durch verbesserte Wärmedurchgangswerte gegenüber traditionellem Ofenmauerwerk den Wärmeverlust. Die Kosten für die Umrüstung werden über Einsparungen beim Gasbedarf amortisiert. Zusätzlich sinkt der Ausstoß von Kohlendioxid: Pro Produktionsanlage können im Schnitt über 30 t CO2 pro Jahr eingespart werden. In der WIEGEL-Gruppe mit ihren 27 Produktionsstätten liegen die Einsparungen durch die bessere Isolierung bei etwa 1.000 t CO2 im Jahr.
Der Beitrag der Wiegel-Gruppe zur klimaschonenden Feuerverzinkung konnte zusätzlich durch den Einbau von Luft-Wasser-Wärmetauschern in das Abgassystem der Verzinkungsöfen aller Produktionsstätten gesteigert werden. Insgesamt wurden 21 Standard- und sechs Großanlagen installiert. Die Büro- und Sozialgebäude sowie die Vorbehandlungsprozesse aller Wiegel-Betriebsstätten werden nun mit Heizwärme aus internen Quellen versorgt. Die jährliche Einsparung von 8.000 t CO2 durch diese Form der Wärmerückgewinnung ergibt sich durch geringeren Gasverbrauch und entspricht dem jährlichen CO2-Ausstoß von annähernd 2.150 gasbeheizten Einfamilienhäusern.
Die Effizienzsteigerung der Feuerverzinkung trieb die Ingenieure und Techniker der Wiegel-Gruppe weiter um. Weil Ofenbauer keine effizientere Ofensteuerung liefern und auch kein neues Produkt bauen konnten, konstruierten die Wiegel-Experten kurzerhand die Ofensteuerung selbst neu. Vom Innovationsgeist und der Energie- und CO2-Einsparung motiviert, verbesserten sie die Ein- und Ausschaltzeiten und damit die Auslastung der Verzinkungsöfen. Der reduzierte Gasverbrauch senkt die Kosten und vermindert CO2-Ausstoß um 3.400 t im Jahr.
Der Erfindungsreichtum der Feuerverzinker und die Jagd nach der nächsten Kalorie macht auch vor der Brennertechnik und dem Verzinkungsbecken nicht Halt. Durch ein spezielles, in Zusammenarbeit mit dem Bundesamt für Materialforschung und -prüfung (BAM) entwickeltes Verfahren zur Ultraschallmessung, kurz USI (ultra sonic measuring), wird die Dicke der Stahlwand des Verzinkungskessels gemessen, der mit 450°C heißer flüssiger Zinkschmelze gefüllt ist. Die Brenner zur Beheizung des Zinkbades werden anschließend so justiert, dass abhängig von der Stärke der Kesselwand die Wärme optimal dosiert und das Zinkbad an jeder Stelle die optimale Temperatur aufweist. Diese nur durch die Wiegel-Gruppe eingesetzte Technik verlängert die Nutzungszeit der Kessel um ein bis zwei Jahre. Entlang der Wertschöpfungskette ergibt sich ein geringerer Energieeinsatz bei der Roheisen- und Kesselherstellung und führt zu einer Einsparung von jährlich 29 t CO2.
Die Effizienzgewinne der Wiegel-Gruppe bei der klimaschonenden Feuerverzinkung leisten einen großen Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit und zur Energieeffizienz des Unternehmens.
Die Wiegel-Gruppe beschäftigt über 1.400 Mitarbeiter an 30 Standorten in Deutschland, Österreich, Tschechien und der Slowakei und ist Mitglied in der Unternehmensinitiative "Metalle pro Klima".
Werden Stahlstücke verzinkt, erfordert das eine große Menge Wärmeenergie. Das Zink ist für den Veredelungsprozess bei einer Arbeitstemperatur von ca. 450 °C konstant schmelzflüssig zu halten. Beim Energiemanagement einer Verzinkerei stehen Wärmeverluste im Zentrum. Die Herausforderung besteht darin, die Temperaturunterschiede zwischen der heißen, flüssigen Zinkschmelze im Verzinkungsbad, dem zu verzinkenden Material und der Umgebung sowie den Wärmeaustrag zu minimieren.
Die Wiegel-Gruppe hat sich den Trend im Industrieofenbau zur Verwendung hocheffizienter, leichter Isolierwerkstoffe zu Nutze gemacht und sprichwörtlich in Wärme investiert: Genauer in Wärmeeinsparung und Wärmerückgewinnung sowie in die Umrüstung der Verzinkungsöfen. Der Ofenboden, die Wände und auch die Abdeckung des Verzinkungsbades werden durch moderne Dämmstoffe isoliert. Die Isolierwerkstoffe sparen einen erheblichen Teil an Prozesswärme und verringern durch verbesserte Wärmedurchgangswerte gegenüber traditionellem Ofenmauerwerk den Wärmeverlust. Die Kosten für die Umrüstung werden über Einsparungen beim Gasbedarf amortisiert. Zusätzlich sinkt der Ausstoß von Kohlendioxid: Pro Produktionsanlage können im Schnitt über 30 t CO2 pro Jahr eingespart werden. In der WIEGEL-Gruppe mit ihren 27 Produktionsstätten liegen die Einsparungen durch die bessere Isolierung bei etwa 1.000 t CO2 im Jahr.
Der Beitrag der Wiegel-Gruppe zur klimaschonenden Feuerverzinkung konnte zusätzlich durch den Einbau von Luft-Wasser-Wärmetauschern in das Abgassystem der Verzinkungsöfen aller Produktionsstätten gesteigert werden. Insgesamt wurden 21 Standard- und sechs Großanlagen installiert. Die Büro- und Sozialgebäude sowie die Vorbehandlungsprozesse aller Wiegel-Betriebsstätten werden nun mit Heizwärme aus internen Quellen versorgt. Die jährliche Einsparung von 8.000 t CO2 durch diese Form der Wärmerückgewinnung ergibt sich durch geringeren Gasverbrauch und entspricht dem jährlichen CO2-Ausstoß von annähernd 2.150 gasbeheizten Einfamilienhäusern.
Die Effizienzsteigerung der Feuerverzinkung trieb die Ingenieure und Techniker der Wiegel-Gruppe weiter um. Weil Ofenbauer keine effizientere Ofensteuerung liefern und auch kein neues Produkt bauen konnten, konstruierten die Wiegel-Experten kurzerhand die Ofensteuerung selbst neu. Vom Innovationsgeist und der Energie- und CO2-Einsparung motiviert, verbesserten sie die Ein- und Ausschaltzeiten und damit die Auslastung der Verzinkungsöfen. Der reduzierte Gasverbrauch senkt die Kosten und vermindert CO2-Ausstoß um 3.400 t im Jahr.
Der Erfindungsreichtum der Feuerverzinker und die Jagd nach der nächsten Kalorie macht auch vor der Brennertechnik und dem Verzinkungsbecken nicht Halt. Durch ein spezielles, in Zusammenarbeit mit dem Bundesamt für Materialforschung und -prüfung (BAM) entwickeltes Verfahren zur Ultraschallmessung, kurz USI (ultra sonic measuring), wird die Dicke der Stahlwand des Verzinkungskessels gemessen, der mit 450°C heißer flüssiger Zinkschmelze gefüllt ist. Die Brenner zur Beheizung des Zinkbades werden anschließend so justiert, dass abhängig von der Stärke der Kesselwand die Wärme optimal dosiert und das Zinkbad an jeder Stelle die optimale Temperatur aufweist. Diese nur durch die Wiegel-Gruppe eingesetzte Technik verlängert die Nutzungszeit der Kessel um ein bis zwei Jahre. Entlang der Wertschöpfungskette ergibt sich ein geringerer Energieeinsatz bei der Roheisen- und Kesselherstellung und führt zu einer Einsparung von jährlich 29 t CO2.
Die Effizienzgewinne der Wiegel-Gruppe bei der klimaschonenden Feuerverzinkung leisten einen großen Beitrag zur Wettbewerbsfähigkeit und zur Energieeffizienz des Unternehmens.
Die Wiegel-Gruppe beschäftigt über 1.400 Mitarbeiter an 30 Standorten in Deutschland, Österreich, Tschechien und der Slowakei und ist Mitglied in der Unternehmensinitiative "Metalle pro Klima".
