Das Familienunternehmen Wiegel will seine auf Energie- und Ressourceneffizienz ausgerichtete Geschäftsstrategie am Stammsitz in Nürnberg sowie den insgesamt 30 Standorten der Wiegel-Gruppe in Deutschland und im benachbarten Ausland konsequent fortsetzen. Der technische Geschäftsführer der Wiegel-Gruppe, Dr. Thomas Happle stellte im Rahmen einer Regionalveranstaltung der Unternehmensinitiative "Metalle pro Klima" die Nachhaltigkeitsstrategie und ausgewählte Best Practice- Beispiele zur Energie- und Ressourceneffizienz am Stammsitz des Familienunternehmens in Nürnberg vor. Wiegel zählt zu den innovationsstärksten Unternehmen der deutschen Verzinkungsindustrie und des Gittermastbaus. Der Umweltschutzgedanke ist in den Unternehmensleitlinien fest verankert. Die Entwicklung der Firmengruppe ist seit Jahrzehnten mit der Umsetzung von Umweltschutzmaßnahmen verbunden.
Am Stammsitz in Nürnberg wurde vor mehr als 20 Jahren die erste Verzinkungsanlage mit einer eingehausten Vorbehandlungslinie gebaut. Dieser technologische Meilenstein prägt bis heute die gesamte Verzinkungsbranche und bildet die Grundlage für die nachhaltige Ausrich-tung der Produktionsprozesse. Klimaschonendes Feuerverzinken gründet auf einer nachhal-tigen Verzinkungsmethode, die eine ressourcen- und energieeffiziente Nutzung des Werk-stoffes Zink von der Kundenbestellung bis zur Auslieferung umfasst. An den Standorten der Wiegel-Gruppe werden Bedarf und Einsatz des Haupteinsatzstoffes Zink im Sinne nachhalti-ger Ressourceneffizienz im Verhältnis zum angelieferten und zu verzinkenden Material durch eine optimierte Prozessführung möglichst effizient eingesetzt.
Die Vorbehandlung der Stahl- und Eisenteile umfasst das Entfetten, Beizen, Spülen, Fluxen (Auftragen eines Flussmittels) und das Trocknen. Das Aufbringen eines metallischen Zink-überzugs auf Eisen oder Stahl durch Eintauchen in geschmolzenes Zink mit einer Tempera-tur von etwa 450 °C stellt den eigentlichen Feuerverzinkungsprozess dar. Dabei bildet sich an der Berührungsfläche eine widerstandsfähige Legierungsschicht aus Eisen und Zink und darüber eine sehr fest haftende reine Zinkschicht. Durch das Tauchverfahren werden auch Innenflächen und unzugängliche Stellen zuverlässig beschichtet.
Der tatsächliche Zinkverbrauch wird im Wesentlichen durch die Stahlzusammensetzung und die Dicke des zu verzinkenden Stahlteils bestimmt. Beim Verzinken liegen die tatsächlichen Zinküberzugdicken in der Regel deutlich über den durch die Normung vorgegebenen Min-destwerten. Das bedeutet, es wird mehr Zink aufgebracht und verbraucht, als für den Korro-sionsschutz erforderlich ist. Ressourcen werden verschwendet.
Maßgeblichen Einfluss auf eine Reduzierung des Zinkverbrauchs und auf eine gute Qualität des verzinkten Werkstücks üben die Prozesstemperatur und die Tauchzeit aus. Aber auch das Werkstück selbst und die Beladung der Traversen sind von Bedeutung. Je nach Größe und Struktur des Werkstückes variiert der für die Durchwärmung des Eisens oder des Stahls benötigte Energiebedarf, was wiederum Einfluss auf die lokale Temperatur des Zinkbades und die notwendige Tauchzeit hat, damit der metallurgische Prozess zwischen Zink und Ei-sen optimal verläuft. Die Eintauchgeschwindigkeit muss zudem Rücksicht auf die Form des Verzinkungsgegenstandes nehmen. Einfache Profile sind leichter zu handhaben als komple-xe Werkstücke. Art, Größe und Anzahl der Gegenstände, die in einer Verzinkerei der Wiegel-Gruppe zur Verzinkung angeliefert werden, sind extrem unterschiedlich und bedürfen jeweils einer individuellen Behandlung.
Trotz der Vielfalt von Produkten mit ihren spezifischen Anforderungen an den Verzinkungs-prozess gelingt es Wiegel, Ressourcenschonung und Energieeffizienz konsequent und nachhaltig umzusetzen. Sichtbaren und messbaren Ausdruck findet die Nachhaltigkeitsstra-tegie des mittelständischen Unternehmens bei seinen konkreten Beiträgen zum Klimaschutz. "Klimaschutz entsteht durch den Korrosionsschutz - das Verzinken selbst - als auch durch die Optimierung der Anlagen- und Prozesstechnik", sagt Thomas Happle.
Das europaweit agierende Feuerverzinkungsunternehmen aus Franken erschließt angefan-gen von der idealen Verzinkungstemperatur, einer kurzen Tauchzeit, über die exakte Hand-arbeit am Verzinkungsbad und der Optimierung des Vorbehandlungsprozesses, das vorhan-dene Einsparpotenzial des Zinkeinsatzes und setzt keine Kalorie Energie und kein Mikrogramm Zink zu viel ein. Dem Unternehmen gelingt es, den Zinkverbrauch um rund 1.000 t pro Jahr zu reduzieren und erzielt damit eine Minderung der CO2-Emmissionen - nur für die Aufbereitung des Zinks gerechnet - in Höhe von 3.124 t CO2 pro Jahr. Dieser Wert entspricht dem jährlich energiebedingten CO2-Ausstoß von beinahe 400 Zwei-Personen-Haushalten. Der durchschnittliche Zinkbedarf der Unternehmensgruppe liegt bei circa 20.000 t pro Jahr.
Die Wiegel-Gruppe beschäftigt über 1.400 Mitarbeiter an 30 Standorten in Deutschland, Ös-terreich, Tschechien und der Slowakei und ist Mitglied in der Unternehmensinitiative "Metalle pro Klima".
Am Stammsitz in Nürnberg wurde vor mehr als 20 Jahren die erste Verzinkungsanlage mit einer eingehausten Vorbehandlungslinie gebaut. Dieser technologische Meilenstein prägt bis heute die gesamte Verzinkungsbranche und bildet die Grundlage für die nachhaltige Ausrich-tung der Produktionsprozesse. Klimaschonendes Feuerverzinken gründet auf einer nachhal-tigen Verzinkungsmethode, die eine ressourcen- und energieeffiziente Nutzung des Werk-stoffes Zink von der Kundenbestellung bis zur Auslieferung umfasst. An den Standorten der Wiegel-Gruppe werden Bedarf und Einsatz des Haupteinsatzstoffes Zink im Sinne nachhalti-ger Ressourceneffizienz im Verhältnis zum angelieferten und zu verzinkenden Material durch eine optimierte Prozessführung möglichst effizient eingesetzt.
Die Vorbehandlung der Stahl- und Eisenteile umfasst das Entfetten, Beizen, Spülen, Fluxen (Auftragen eines Flussmittels) und das Trocknen. Das Aufbringen eines metallischen Zink-überzugs auf Eisen oder Stahl durch Eintauchen in geschmolzenes Zink mit einer Tempera-tur von etwa 450 °C stellt den eigentlichen Feuerverzinkungsprozess dar. Dabei bildet sich an der Berührungsfläche eine widerstandsfähige Legierungsschicht aus Eisen und Zink und darüber eine sehr fest haftende reine Zinkschicht. Durch das Tauchverfahren werden auch Innenflächen und unzugängliche Stellen zuverlässig beschichtet.
Der tatsächliche Zinkverbrauch wird im Wesentlichen durch die Stahlzusammensetzung und die Dicke des zu verzinkenden Stahlteils bestimmt. Beim Verzinken liegen die tatsächlichen Zinküberzugdicken in der Regel deutlich über den durch die Normung vorgegebenen Min-destwerten. Das bedeutet, es wird mehr Zink aufgebracht und verbraucht, als für den Korro-sionsschutz erforderlich ist. Ressourcen werden verschwendet.
Maßgeblichen Einfluss auf eine Reduzierung des Zinkverbrauchs und auf eine gute Qualität des verzinkten Werkstücks üben die Prozesstemperatur und die Tauchzeit aus. Aber auch das Werkstück selbst und die Beladung der Traversen sind von Bedeutung. Je nach Größe und Struktur des Werkstückes variiert der für die Durchwärmung des Eisens oder des Stahls benötigte Energiebedarf, was wiederum Einfluss auf die lokale Temperatur des Zinkbades und die notwendige Tauchzeit hat, damit der metallurgische Prozess zwischen Zink und Ei-sen optimal verläuft. Die Eintauchgeschwindigkeit muss zudem Rücksicht auf die Form des Verzinkungsgegenstandes nehmen. Einfache Profile sind leichter zu handhaben als komple-xe Werkstücke. Art, Größe und Anzahl der Gegenstände, die in einer Verzinkerei der Wiegel-Gruppe zur Verzinkung angeliefert werden, sind extrem unterschiedlich und bedürfen jeweils einer individuellen Behandlung.
Trotz der Vielfalt von Produkten mit ihren spezifischen Anforderungen an den Verzinkungs-prozess gelingt es Wiegel, Ressourcenschonung und Energieeffizienz konsequent und nachhaltig umzusetzen. Sichtbaren und messbaren Ausdruck findet die Nachhaltigkeitsstra-tegie des mittelständischen Unternehmens bei seinen konkreten Beiträgen zum Klimaschutz. "Klimaschutz entsteht durch den Korrosionsschutz - das Verzinken selbst - als auch durch die Optimierung der Anlagen- und Prozesstechnik", sagt Thomas Happle.
Das europaweit agierende Feuerverzinkungsunternehmen aus Franken erschließt angefan-gen von der idealen Verzinkungstemperatur, einer kurzen Tauchzeit, über die exakte Hand-arbeit am Verzinkungsbad und der Optimierung des Vorbehandlungsprozesses, das vorhan-dene Einsparpotenzial des Zinkeinsatzes und setzt keine Kalorie Energie und kein Mikrogramm Zink zu viel ein. Dem Unternehmen gelingt es, den Zinkverbrauch um rund 1.000 t pro Jahr zu reduzieren und erzielt damit eine Minderung der CO2-Emmissionen - nur für die Aufbereitung des Zinks gerechnet - in Höhe von 3.124 t CO2 pro Jahr. Dieser Wert entspricht dem jährlich energiebedingten CO2-Ausstoß von beinahe 400 Zwei-Personen-Haushalten. Der durchschnittliche Zinkbedarf der Unternehmensgruppe liegt bei circa 20.000 t pro Jahr.
Die Wiegel-Gruppe beschäftigt über 1.400 Mitarbeiter an 30 Standorten in Deutschland, Ös-terreich, Tschechien und der Slowakei und ist Mitglied in der Unternehmensinitiative "Metalle pro Klima".
